7 Contoh Ide Perbaikan dan Inovasi di Pabrik

Dalam industri manufaktur, Anda mungkin sering kali menjumpai masalah produk cacat, penundaan produksi, atau kerusakan mesin. 

Kegagalan kontrol kualitas, gangguan rantai pasokan, kerusakan peralatan, dan tuntutan peraturan yang semakin ketat adalah beberapa tantangan yang terus menghantui para manajer pabrik. Namun, masalah tersebut dapat diatasi dengan beberapa solusi praktis. 

Dalam artikel ini, kita akan mengupas tuntas contoh ide perbaikan di pabrik yang dapat Anda terapkan segera untuk mengatasi masalah-masalah tersebut dan meningkatkan efisiensi pabrik Anda.

Implementasi Six Sigma 

Six Sigma adalah metode peningkatan kualitas yang dikembangkan pada tahun 1980-an oleh seorang ilmuwan di Motorola. Metode ini menggunakan data statistik sebagai alat pengendalian kualitas untuk menghilangkan cacat produk, mengurangi variasi produk akhir, serta meningkatkan proses bisnis.

Konsep Six Sigma menyatakan bahwa semua proses dalam suatu organisasi dapat diukur dan dioptimalkan untuk perbaikan menggunakan tolok ukur statistik. Dalam bisnis manufaktur, Six Sigma membantu meningkatkan konsistensi produk secara keseluruhan, yang pada akhirnya menghasilkan kepuasan pelanggan yang lebih tinggi dan brand reputation yang lebih baik.

Terdapat lima tahap dalam Six Sigma untuk proses yang sudah ada, yaitu:

1. Definisi: Menentukan masalah atau peluang perbaikan.
2. Pengukuran: Mengumpulkan data tentang proses saat ini.
3. Analisis: Menganalisis data untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah.
4. Perbaikan: Mengembangkan dan menerapkan solusi untuk memperbaiki proses.
5. Kontrol: Memantau proses yang telah diperbaiki untuk memastikan keberlanjutan.

Untuk proses baru, terdapat lima tahap yang sedikit berbeda:

1. Definisi: Menentukan kebutuhan pelanggan dan tujuan proyek.
2. Pengukuran: Menentukan karakteristik kritis produk atau layanan.
3. Analisis: Mengembangkan solusi desain potensial.
4. Desain: Memilih dan memvalidasi desain terbaik.
5. Verifikasi: Memverifikasi desain dan memastikan kesiapan produksi.

Contoh ide perbaikan di pabrik lainnya, ada juga Lean Six Sigma. Ini adalah teknik peningkatan proses yang sedikit berbeda dengan tujuan meminimalkan pemborosan sumber daya fisik, waktu, tenaga, dan talenta sambil mendukung standarisasi kerja. Lean Six Sigma menggabungkan taktik Six Sigma dan Lean Manufacturing, serta lebih berfokus pada tim dan pendekatan manajemen. 

Dalam metodologi Lean Six Sigma, setiap sumber daya yang tidak memberikan nilai bagi pengguna akhir atau pelanggan dianggap sebagai pemborosan dan harus dihilangkan dari proses.

Baca Juga: 5 Cara Meningkatkan Efisiensi Produksi dan Contoh Penerapannya

Penerapan Agile Manufacturing

Agile Manufacturing adalah strategi manajemen proyek yang bersifat adaptif dan fleksibel. Fokus utama metode ini adalah melibatkan semua pihak terkait, mengidentifikasi masalah dan keberhasilan untuk melakukan perubahan yang diperlukan, serta meningkatkan komunikasi dan kolaborasi dalam bisnis.

Empat nilai utama Agile Manufacturing adalah:

• Individu dan interaksi lebih penting daripada proses dan alat
• Perangkat lunak yang berfungsi lebih penting daripada dokumentasi lengkap
• Kolaborasi pelanggan lebih penting daripada negosiasi kontrak
• Menanggapi perubahan lebih penting daripada mengikuti rencana yang ketat

Agile Manufacturing dapat digunakan sebagai teknik peningkatan proses, di mana organisasi menjalankan manajemen proyek melalui beberapa fase. Karyawan yang terlibat akan berulang kali melalui tahap perencanaan, pelaksanaan, dan evaluasi.

Sebagai contoh, pabrik A ingin mengembangkan sebuah produk baru. Tim mereka kemudian membagi proyek menjadi fase-fase kecil. Pada setiap fase, tim akan fokus pada konsep tertentu, melakukan demo, dan mendapatkan feedback dari pelanggan. Hal ini memungkinkan tim untuk beradaptasi dengan perubahan kebutuhan pelanggan secara cepat.

Baca Juga: Bagaimana Digital Manufacturing Berdampak untuk Perusahaan

Penerapan Lean Manufacturing

Lean Manufacturing adalah contoh ide perbaikan di pabrik dengan menghilangkan segala bentuk pemborosan.

Tujuan utamanya adalah meningkatkan profitabilitas dan memberikan nilai tambah yang lebih besar kepada pelanggan.

Tujuh jenis pemborosan utama yang menjadi fokus Lean Manufacturing adalah:

1. Transportasi: Pergerakan produk atau material yang tidak memberikan nilai tambah.
2. Gerakan: Aktivitas fisik yang tidak menghasilkan nilai tambah dalam proses produksi.
3. Penantian: Waktu yang terbuang akibat penundaan.
4. Proses berlebihan: Langkah-langkah produksi yang tidak meningkatkan nilai produk bagi pelanggan.
5. Produksi berlebihan: Memproduksi lebih banyak dari yang dibutuhkan oleh pasar.
6. Defek: Kesalahan atau cacat produk yang memerlukan perbaikan atau pembuangan.
7. Persediaan: Produk atau bahan baku yang disimpan lebih dari yang diperlukan.

Contoh ide perbaikan di pabrik lean manufacturing ini dimulai pada awal abad ke-20 dengan Henry Ford dan industri otomotif.

Namun, Toyota yang berhasil mengembangkannya lebih lanjut pada dekade 1930-an dan 1940-an, dengan mengganti sistem produksi “dorong” yang berfokus pada target dengan sistem “tarik” yang lebih efisien.

Manfaat utama dari menerapkan Lean Manufacturing adalah penghematan waktu dan biaya, serta peningkatan kualitas produk dan layanan.

Implementasi Kaizen untuk mengurangi pemborosan

Kaizen, yang berarti “perbaikan terus-menerus” dalam bahasa Jepang, adalah filosofi manajemen yang bertujuan untuk meningkatkan secara bertahap semua fungsi organisasi.

Berasal dari prinsip hidup yang lebih baik, Kaizen diterapkan dalam dunia bisnis untuk mengoptimalkan produktivitas dan kualitas.

Kaizen menggunakan teknik lean untuk menghilangkan pemborosan dalam proses produksi. Ada tiga jenis pemborosan utama yang menjadi fokus Kaizen:

• Muda: Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi pelanggan.
• Mura: Ketidakstabilan atau ketidakmerataan dalam proses produksi.
• Muri: Beban kerja yang berlebihan bagi manusia atau mesin.

Kaizen membantu bisnis mengidentifikasi area-area yang kurang efisien, seperti tenaga kerja yang tidak terpakai, persediaan berlebihan, atau proses yang tidak efektif.

Contoh ide Kaizen yang bisa diterapkan di pabrik adalah mengurangi hidden waste pada proses produksi yang berdampak pada margin keuntungan. 

Perusahaan seperti Toyota, Nike, dan Nestle masih terus menerapkan hal tersebut.

Dengan penerapan perbaikan kecil secara konsisten, Kaizen dapat menciptakan perubahan besar dalam jangka panjang.

Baca Juga: 22 Rekomendasi Software Manufaktur Terbaik untuk Efisiensi Produksi

Metode 5S untuk mengurangi cost operasional 

5S adalah metode peningkatan proses yang berasal dari prinsip lean manufacturing yang dipelopori oleh Toyota.

Tujuannya adalah meminimalkan pemborosan, meningkatkan efektivitas kerja, dan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah.

Lima langkah dalam 5S adalah:

1. Seiri: Pisahkan barang yang dibutuhkan dengan yang tidak dibutuhkan.
2. Seiton: Atur dan identifikasi peralatan serta bahan dengan jelas untuk memudahkan akses dan penggunaan.
3. Seiso: Jaga kebersihan area kerja.
4. Seiketsu: Jadikan seiri, seiton, dan seiso sebagai bagian dari rutinitas kerja sehari-hari.
5. Shitsuke: Terus menjaga dan meningkatkan penerapan 5S secara berkelanjutan.

Penerapan 5S dapat mengurangi dampak negatif akibat inefisiensi operasional, membantu mengendalikan biaya yang membengkak, serta meminimalkan pertanyaan dari pelanggan. 

Baca Juga: 6 Software SaaS Manufaktur untuk Efisiensi Produksi Pabrik

Mengatur alur kerja dengan metode Kanban

Kanban adalah sebuah metode visual yang membantu kita mengelola pekerjaan dengan lebih efektif.

Bayangkan Kanban sebagai sebuah papan tulis besar yang menampilkan semua tugas yang harus diselesaikan. 

Kanban bekerja berdasarkan prinsip “tarik”, artinya kita hanya memulai pekerjaan baru ketika ada permintaan atau ruang kosong.

Bukan tentang mengganti sistem yang ada, melainkan menyempurnakannya sebanyak mungkin.

Keenam praktik Kanban adalah:

• Visualisasikan (pekerjaan, alur kerja, dan risiko bisnis)
• Batasi pekerjaan yang sedang berlangsung
• Kelola alur kerja
• Jelaskan kebijakan
• Implementasikan alur feedback yang efisien
• Perbaiki secara kolaboratif dan berkembang melalui eksperimen

Dengan Kanban, Anda dapat memantau progress pekerjaan yang sedang diselesaikan. Batasi jumlah pekerjaan yang dikerjakan secara bersamaan, agar tidak ada tim yang kewalahan.

Anda juga bisa identifikasi dan atasi hambatan yang menghambat proses kerja, sehingga pekerjaan bisa diselesaikan lebih cepat.

Adopsi SaaS untuk meningkatkan efisiensi operasional 

SaaS (Software as a Service) menawarkan solusi bagi industri manufaktur. Dengan SaaS, perusahaan manufaktur dapat mengelola berbagai aspek bisnis secara lebih efisien, mulai dari manajemen persediaan hingga akuntansi. 

Fitur-fitur seperti pelacakan stok real-time, perencanaan produksi, dan analisis keuangan bisa diakses kapan saja dan di mana saja melalui internet. 

Mekari sebagai ekosistem SaaS terintegrasi menyediakan fitur-fitur komprehensif untuk bisnis di sektor manufaktur.

Dengan SaaS Mekari, perusahaan manufaktur dapat:

• Mengendalikan biaya operasional dengan spend management software Mekari Expense.
• Mengelola stok bahan baku dan barang jadi secara rapi dan terstruktur dengan software akuntansi Mekari Jurnal.
• Menyelaraskan shift, absensi, dan produktivitas tenaga kerja dengan Mekari Talenta.
• Menyatukan data operasional dan keuangan dalam satu dashboard sehingga dampak perbaikan terhadap kualitas, waktu henti, dan biaya terlihat jelas.
• Menerapkan manajemen risiko yang terstruktur dan proaktif dengan custom software K3 Mekari Officeless.
• Menyatukan seluruh automasi proses operasional pabrik dengan custom workflow Mekari Officeless.

Bersama solusi industri manufaktur Mekari, tekan biaya serta buat program perbaikan dan inovasi pabrik yang efisien dan akuntabel.